2020年的這次突發(fā)疫情，對于國內(nèi)大部分制造業(yè)來說無疑是殘酷的，筆者的好多客戶都無法開工，廠內(nèi)堆積大量的訂單無法按時生產(chǎn)交付，企業(yè)管理者都是焦頭爛額。2019年，汽車制造業(yè)下滑嚴重，仿佛每年大家都在說“今年冬天特別冷”，制造業(yè)近些年都是“寒冬”。越是在當今競爭激烈的狀況下，企業(yè)想要生存，想要處于領(lǐng)先地位，精益這個詞再次被大家關(guān)注，那么今天我們談一下精益維修（Lean Maintenance）。
這個概念最早來源于豐田生產(chǎn)方式(TPS)在維修領(lǐng)域的運用。在精益領(lǐng)域的維修就是關(guān)注價值。
1)從成本的思維轉(zhuǎn)換成價值思維。傳統(tǒng)維修預(yù)算的關(guān)注點主要是降低成本，但也要看到它能夠給組織或者客戶創(chuàng)造多少價值這一積極的方面。
2)強化維修組織。精益維修要為客戶創(chuàng)造附加值，要把維修組織看成是重要合作伙伴。
3)對產(chǎn)能提升做出貢獻。精益維修通過精益文化和工具的體導人提升設(shè)備可靠性，減少停機損失而為產(chǎn)能和效益提升做出貢獻。
4)以少得多。通過良好精益思想和工具的應(yīng)用，可以較少者設(shè)備生產(chǎn)更多產(chǎn)品，以優(yōu)化備件管理，降低庫存。
5)簡化工作。通過知識共有化，包括維修任務(wù)的描述、管理流程計劃、工具的運用，簡化工作。
廣義的精益維修是一個三維的概念， 它體現(xiàn)在以下方面:
1)從設(shè)備全壽命周期上尋求精益。在設(shè)備全壽命周期管理 的各個環(huán)節(jié)，包括設(shè)備規(guī)劃、選型招投標決策、安裝、使用、維護、修理、改造、淘汰，都存在降低浪費和創(chuàng)造價值的空間，都可以尋求精益。
2)從維修管理流程上尋求精益。維修管理流程實際上就是從維修策略制定、信息采集、故障診斷、維修組織設(shè)計、維修資 源配置、維修流程、維修技術(shù)和驗收標準，還包括設(shè)備管理KPI評價以及激勵等全過程，這也是PDCA循環(huán)在設(shè)備管理在邏輯軸上的延伸。每個環(huán)節(jié)都存在精益的內(nèi)容。例如，不同的策略其投入產(chǎn)出比不同:不同的維修組織結(jié)構(gòu)和維修資源配置會產(chǎn)生不同的維修成本;不同的KPI評價引導不同的結(jié)果。
3)從資源要素上尋求精益。資源是維修效果的保證。維修 資源包括維修設(shè)備、備件、材料、能源、技術(shù)服務(wù)、信息、人工、知識、關(guān)系等。合理配置不同的維修資源，充分發(fā)揮企業(yè)內(nèi) 部維修資源的效率，挖掘維修資源的價值，也是精益維修的重要任務(wù)。例如，備件庫存的優(yōu)化可以在保證檢修的前提下使維修備 件庫存和流動資金占有最小化;有效地將企業(yè)內(nèi)部員工自主維護、外部合同化維修與企業(yè)內(nèi)部專業(yè)維修隊伍合理搭配，可以使 維修成本最小化、維修效率最大化;做好維修知識資產(chǎn)的發(fā)掘、 儲存、分享、標準化和培訓，可以大大提升管理效率，減少重復(fù) 性差錯，提升維修組織的整體水平。
利用信息化系統(tǒng)，建立設(shè)備全生命周期相關(guān)信息，通過數(shù)據(jù)收集，系統(tǒng)自動分析維修過程數(shù)據(jù)，及時發(fā)現(xiàn)維修管理中的短板問題，助力企業(yè)精益維修。
